慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法
一、如何做到进刀处无线痕
（1）外形用弧进弧出
（2）内孔
a.可以从尖角处进刀，原本封闭的孔可以改成开放式的
b.每刀进刀线设在不同的位置，尽量不要设过切
二、如何做清角
清角有两种方法:
1）图形清角
图形清角就是事先在图形上做处理，画出清角。
2）补偿量清角
补偿清角就是在凹的尖角处倒一个很小的Ｒ角，大概在0.09mm左右（0.25mm线），这样线割时，由于R角太小，就会造成过切，也就可以达到清角的目的。
三、怎样防止变形
（1）防止变形首先材料要没有内应力，特别是淬火的材料内应力较大，所以须进行回火，去应力。
（2）从线割加工工艺上来预防。
a.选择合适的起割位置和支撑位置。如果选在不当的地方，开粗完后，材料的支撑部分会变得脆弱，结果变形。如果选在支撑部分在开粗完后较为结实的地方，就对了。
b.多做几处支撑。特别是在割冲头，镶件等外形时，如果遇到大的或者长的工件，应该做几处支撑，而不是一处，这样可以有效地防止变形。
c.割外形时，如果拉线进刀变变形，打穿丝孔线割会有很大的改善。
四、无屑加工怎么做
无屑加工有两种方式：
1.有的线割软件有此功能，它直接在孔内绕线圈。
2.在编程时，多割几刀，用补正去控制，这种方式较为灵活，因为如果发现切割速度太慢或者不理想时，可以随时更改补正量来进行改正。
五、高厚度材料怎样做到加工出来的孔或外形上中下尺寸一致
高的工件要保证上中下尺寸一样：
1.提高走丝速度，线张力稍加大一点
2.修刀时在修第一刀（成型刀）时，多修几次，也就是重复修第一刀（因为这一刀主要是修成型的，后面的是修光洁度的）
3.如果是中凸或中凹的，大部分机床可以在电参数里调节（一般是调节伺服电压SV）
4.如果割出来呈锥形(一头大一头小或相反)，可以用锥补进行补正，也就是在程序里加割锥度(一般0.002mm)
六、割精密端子模时，为了保证精度和位置度，应该怎么做
割精密模具时，特别是模板，须先进行整体开粗，也就是先把所有的孔割完不修。再进行平面精磨，因为开粗时，模板表面会有轻微变形，最后全部再精修。
七、无线头加工有哪些方法?小冲头该怎么办？
1）割外形时，修刀完毕后，四周塞住铜片，再滴好胶水，注意千万不能滴得太多，如果太多会造成短路，最后把支撑部分进行切修，此方法对于过小或大一点的工件，一般不建议使用，过小的滴胶水会短路，过大的工件，会因为自身重量，在切断后会有掉落现象。
2）也就是二次装夹，对于较大的，或者批量的，重新装夹切修支撑部分。对于批量小工件可以割治具孔这样会有效地提升效率。
八、公母模共用,脱料板共用，如何算角度，编程时应注意些什么
公母模共用：（一刀割补偿量x2-单边间隙）/（板厚-公模刀口-母模刀口）的反正弦，要注意的是一般情况下是割倒锥的。
内外脱共用，有两种形式：
1）台阶梯式（多数采用这种）
2）角度控制，这个和公母模共用差不多，只是没有直身
九、断丝
1.放电状态不佳——降低 P 值，如果 P 值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低 I 值，直至不断丝。此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。
2.冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。——降低 P 值，并检查上下喷水嘴是否损坏,如损坏请及时更换。
3.导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近。——旋转或更换导电块，并进行清洗。
4.导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近。——清洗导丝部件。
5.张力太大——调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。
6.电极丝、工件材料质量有问题。——更换电极丝、降低P和I 值，直至不断丝。
7.废丝桶中的废丝溢出，和机床或者底面接触，造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。——将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。
8.收丝轮处断丝——检查收丝轮的压丝比，标准值为1：1.5～1.6 。
9.导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近——检查冷却水回路。
10.去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域——检查水的导电率，如超差，应及时更换树脂。
11.去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域。——水箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。
12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。
13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。——校正丝速，用张力计校正丝张力。
十、加工速度低
1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。
2.创建的工艺文件不正确。——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。
3.修改了加工参数，尤其是降低了 P、I 值过多会导致加工速度大幅降低。——需合理修改放电工艺参数。
4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。
5.工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切。——合理安排工艺，控制材料变形。
6.如果参数里选择了ACO（自动过程优化），在加工不稳定的情况下会降低加工效率。——在切割稳定的情况下，可取消 ACO 功能。
7.对于拐角较多的工件，使用高精度参数可获得较高的精度，但会降低效率。——适当降低拐角策略 STR 值，可提高加工速度。
8.模式30 加工，放电稳定性不好，速度慢-----修改参数 UHP，可提高2个值 。
9.修切速度慢。——可将每刀的相对加工量改小一点，如要提高修切一的速度，可将主切的偏移量改小0.005mm～0.01mm。
10.主切切割效率较之前下降。——及时对机床进行维护保养。
十一、表面有丝痕
1.电极丝质量有问题。——建议使用原装耗材。
2.工件材料问题，或者材料含有杂质。——更换工件材料。
3.工件内部组织局部内应力释放会导致工件个别位置有线痕发生。——优化加工工艺，减小材料内部应力变形。
4.工作液温度过高或温度变化过大。——必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。
5.机床外部环境恶劣，振动较大。——改善机床外部环境。
6.导电块磨损严重。——将导电块旋转或更换。
7.上下导电块冷却水不足。——清洗相关部件。
8.导丝部太脏。——对导丝部进行维护保养。
9.工作液太脏。——清洗液槽和水箱，并更换工作液。
10.观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象。——如果修切有短路，可以将 UHP 值增加1～2。
11.如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低。——可以减小相对偏移量。
12.冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。
13.丝张力不稳。——校准丝速及张力。
十二、表面修不光
1.相对偏移量过小。——适当增加相对偏移量。
2.工件材料变形导致修切时切割速度不均匀。——合理安排工艺，减小材料变形。
3.电极丝的质量差。建议使用原装耗材。
4.导丝部太脏。——对导丝部进行维护保养。
5.导电块磨损严重。将导电块旋转或更换。
6.工艺参数选择错误。——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。
7.冲液状态不好，达不到标准冲液压力及喷流形状。——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。
十三、切割形状误差大
1.在切割拐角时由于电极丝的滞后，会造成角部塌陷。——对于拐角要求精度高的工件，应选用有拐角策略的参数。
2.为减小较大工件加工过程中的变形，可以从加工工艺改善：
（1）凹模：
做两次主切，先将主切的补偿量加大单边0.1mm～0.2mm进行第一次主切，让其应力释放，再用标准偏移量进行第二次主切。
（2）凸模：
1）应留两处或两处以上的暂留量，编程时以开放式加工。
2）安排合理的起割位置和支撑位置。尽量打穿孔，避免从材料外部直接切入。
3.丝不垂直。——重新进行丝校正。
4.机床外部环境恶劣，振动较大。——改善机床外部环境。
5.电极丝、工件材料质量问题。——建议使用原装耗材、无品质问题的材料。
6.工件装夹位置与上下喷嘴距离过大。——调整装夹方法。
7.丝速或丝张力不稳定。——调整或校准丝速和张力。
8.冲液条件发生明显变化，造成丝振动较大。——检查上、下喷水嘴，如果喷水嘴损坏，应及时更换。
9.机床的轴及上下臂是否发生碰撞，造成机械精度发生改变。——如果轴或者上、下臂发生碰撞，造成精度异常，应及时联系服务人员进行维修。
十四、工件凹心或鼓肚子
1. 工件中间凹心：可将主切及修切的参数Ssoll 值减小，增加丝速、张力，提高最后一刀恒速切割速度，增加修1 和主切之间的相对偏移量。
2. 工件中间鼓肚子：与处理工件凹心的方法相反。
十五、直身工件大小头
1.电极丝的质量差。——建议使用原装耗材。
2.优化参数。
1）提高走丝速度，稍微加大丝张力。
2）调整参数CCON。
3）编程时，在程序里加锥度补偿。
十六、凹模进刀处丝痕
1.采用圆弧切入-圆弧切出方式。在编程时，采用圆弧切入-圆弧切出方式，圆弧大小为0.5mm即可。
2.采用切入-切出点分离方式。在编程时，将每次进刀点设置在不同位置，避免从同一点进刀、退刀。
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